哪吒汽车携手力劲集团共同研发的超20000吨一体化压铸机震撼发布，这不仅象征着新能源汽车制造技术的重大突破，也为整个行业的进步定下新标杆。这款巨无霸压铸机，以其庞大的尺寸和强悍的性能，可以一次性生产出高至5平方米的零部件，实现了超过100个部件的整合，有效减轻车辆重量15%，大幅度减少了3000多个焊接点。这不仅极大地缩减了生产流程，减少了上百名工人的劳动投入，而且预计将削减约150台机器人的使用。此项技术一经推出，便标志着哪吒汽车在B级车底盘制造等更为宽广的车型领域达到了前所未有的一体化压铸生产能力。
自2019年特斯拉首创一体化压铸技术以来，新能源汽车的制造过程逐渐被这种高效、节能的新工艺所颠覆。随着电动车逐步迈向电池与车身一体化的设计，大型压铸机的需求日益攀升。此次哪吒汽车研发的超20000吨压铸机不仅在尺寸和压力上胜过其他竞品，而且在整个汽车制造业中占据了领头羊的位置。按照压铸压力大小和零件投影面积这两项核心指标来衡量，哪吒汽车的这款设备无疑将为未来的车辆制造提供更多可能性。
随着压铸技术的逐步进化，制造新车的过程将更加高效和简化——整个车身可能只需要几个压铸的大型零部件就能快速组装完成。这种集成化的生产方式不仅提升了工艺效率，还大幅增强了车辆的结构刚性与安全性。哪吒汽车研发的超20000吨压铸机能够一次性生产出前机舱、后地板以及电池框体的集合体，甚至是一体化侧围内板，这将极大地提升了哪吒汽车在B级及更大尺寸车型底盘和侧围一体化领域的生产能力。
根据研究数据显示，每减轻100kg车重，新能源汽车的续航里程可以提高10%-11%，同时还能削减20%的电池成本和日常损耗成本。哪吒汽车通过采用这一全新一体化压铸技术，预计在底盘和车身的侧围制造上将减重约15%，从而有效提升了产品的续航能力。与此同时，相对于传统汽车制造过程涉及的复杂冲压、焊接等环节，哪吒汽车的这项技术显然提高了生产的精准度和质量保证。
此外，哪吒汽车不仅向力劲集团采购了多台此类大型智能压铸设备，双方更是携手合资，计划在安徽建设全球最大的压铸示范制造基地和压铸研究院，致力于为用户带来更轻量化、更长续航、高性能的新能源汽车。这对哪吒汽车未来的市场竞争力和行业领导地位无疑是强有力的推动，同时也为整个新能源汽车行业的可持续发展和技术革新揭开了新的篇章。
